TPM设备精益化管理的方法与实践（一）

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设备操作、保养、维护及专业管理、组织管理等人员都是设备管理团队的一分子，因此管理团队是一个专业化的多层次人员的结合体。优化不同层次人员的素质，是保持一个高水平团队的必要手段。优化的方法包括操作与维修的人员的岗前培训、竞争入围、定期专业培训、按期深化培训、实际操作与维修的产质耗定额考评等。精益化管理团队就是管理团队的人员素质要精、管理要多出效益。人员素质精不仅要学会知识和熟悉设备的工作原理、性能、结构，更要学会发现设备问题、分析引发的根源、及时解决问题并提出改进措施，要将使用者锻炼成高级操作工、将普通修理工

TPM租赁机器设备评估方法探索

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现实工作中，许多评估师都是为了评估结果而去评估，为了减少评估成本，获取更多的评估收益。不论是可以独立获取收益的机器设备还是不可以独立获取收益的机器设备，评估师们大多都采用了市场法，这样的评估行为就会得出不合理的评估结果，从而影响到了市场交易。这就涉及到了资产评估师的职业道德问题，所以评估师应加强职业道德学习，严格按照《资产评估职业道德准则》进行资产评估，为树立一个良好的从业环境打下基础。

TPM浅谈调控六化管理

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是重载设备监视“重点化”。迎峰度冬电网负荷较重，监控系统设置对线路的过负荷设置越限报警，将电流接近越限的重载设备统计出来，编制重载设备统计表，并标注越限的最大电流值。监控值班人员通过此表加强对大负荷设备的监视和巡视，再根据统计表所列设备通知运维人员加强巡视测温，从而及时发现过热元件或接头。

TPM作业标准化的内容组成

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包括管理制度作业标准化，安全信息标准化，安全业务活动标准化。管理制度标准化就是使安全管理各项制度的执行标准化，包括安全检查制度，安全教育制度，事故调查制度，事故分析制度，隐患处理制度，紧急事故处理程序，职工安全准则，班组安全工作制度等。这些制度要求内容齐全、职责分明、具体可行，形成事故预测预防体系。

TPM浅析机械加工中工时定额方法

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机械工时定额管理是一项很细致的工作，涉及到的因素很多，政策性的、技术性的、甚至一些人情性的，然而工时定额管理也不是一成不变的东西，随着企业的不断发展和工装设备、加工工艺的不断更新与改进，定额管理也要随之相应革新。掌握适当的定额原则和方法对今后的定额工作将起到关键作用，同时也能促进不断提高劳动生产率，使企业达到了稳步发展。

TPM浅谈机械设备寿命预测

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经过不断发展，有关寿命预测的研究从起步到逐步深入的发展为人类科技进步和社会发展做出了巨大贡献。在这浩瀚的研究成果中，着重通过在寿命预测研究对象与研究方法两个方面综述国内外相关研究文献所取得的成就，运用比较和总结的分析手段，提纲挈领地指出当前机械重大设备寿命预测研究的热点、难点以及存在的问题，为今后进行寿命预测研究提供可以借鉴的研究方向。

TPM机械安全风险评价方法的探讨

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定性评价是根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价。在定性评价中，基于对“系统”存在的危险进行全面识别和确认，首先对各个危险的风险要素进行“定性”即“分级”，然后综合评价整个系统危险程度，即对整个系统的危险程度进行“定性”和“分级”。这类方法的特点是简单、便于操作，评价过程及结果直观， 但是这类方法含有相当高的经验成分，带有一定的局限性，对系统危险性的描述缺乏深度，不同类型评价对象的评价结果没有可比性。

TPM预测性维护基本知识

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由一般工厂会计步骤确定的维护成本在多数工厂中通常构成总运营成本的大部分。在美国，传统的维护成本（即人力和材料）在过去 10 年内急剧上升。在 1981 年，美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本超过了 6000 亿美元。在 1991 年，这种成本已经升至 8000 多亿美元，而在 2000 年更是破记录地达到 12000 亿美元。

TPM以点检制为核心的设备管理模式

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该模式将设备管理重心下降，专业点检员既负责点检工作，由负责设备管理工作，是现场设备的唯一直接管理者。点检员随时掌握设备技术状态，并按状态决定设备的检修内容，安排检修时间，提出备件计划，有效地防止设备失修或过剩维修，实现点检——定修，延长设备使用寿命，节约检修费用，降低备件库存，体现“发现问题比解决问题更重要”的预防为主的管理理念。

TPM如何做好锻压机械产品安全质量检验

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对电气体系的性能进行检查。锻压机械产品全部的电气构建都可以进行拆卸及安装。保持壁板与电气元件之间的距离。控制电气元件的设备应满足最低的安全级别，各个指示灯的颜色及按钮、导线的截面及绝缘皮颜色都应符合相关规定。另外，全部的导线连接，尤其是线路保护的连接都应确保稳固、无松动。导线的顶端需要通过冷压端子进行连接，确保接触优良。一个端子到另一端子间连接的导线应为一根，不可以有接头。同时，电控设备中的导线必须采用两段固定式连接法，不能够依靠原件端子或端子板进行固定。

TPM影响汽轮机热效率的因素

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设备安装好之后，要对汽轮机中汽封的间隙进行调整，防止蒸汽的泄露导致汽轮机热效率的降低。在调整汽封间隙时，根据汽封块与转子的间隙测量得出的数据来确定修改量，对间隙进行修改后要再次进行检查。对于汽封间隙的取值来说，从安装的角度考虑，取汽封间隙的上限值更利于安装，然而从保证汽轮机热效率、提高发电企业的经济性来考虑，汽封间隙应该取较小的值。因此，在汽封间隙进行调整时，安装人员既要考虑安装的可靠性和便利性，也要考虑汽轮机运行的经济性。当汽封间隙调整符合要求之后，要对汽封的膨胀间隙进行测量，若汽封之间没有留间隙，则需

TPM状态监测的主要技术和支撑

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对未发生或目前还不够明确的设备状态进行预估和推测，据此判断故障可能的发展过程，以及何时将进入危险范围的一项基本技术。在设备诊断中，预测技术除主要用于分析故障的传播和发展外，还要对设备的劣化趋势及剩余寿命做出预报。此外，尚有3项主要技术也必须予以重视：1.对故障机理的研究：它是弄清故障的形成发展过程，了解故障的形态学特征，进一步掌握故障信号，提取故障特征和建立故障档案的基础。

TPM预测性维护基本知识

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要想计算您的设施中的节约，首先要估计非计划性设备故障所产生的成本：人力资源因素、部成本以及特定生产线的收入损失。然后，在您的热成像维护计划运行之后，开始对节约情况进行跟踪。保持对设备资源可用性、生产产量以及维护费用分配和随时间推移而产生的总维护成本的一个记录。预测性维护中这些数字可帮助您计算出热成像维护的投资回报率。

TPM机械安全风险评价方法的探讨

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定性评价是根据人的经验和判断能力对生产工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行评价。在定性评价中，基于对“系统”存在的危险进行全面识别和确认，首先对各个危险的风险要素进行“定性”即“分级”，然后综合评价整个系统危险程度，即对整个系统的危险程度进行“定性”和“分级”。这类方法的特点是简单、便于操作，评价过程及结果直观， 但是这类方法含有相当高的经验成分，带有一定的局限性，对系统危险性的描述缺乏深度，不同类型评价对象的评价结果没有可比性。 　　

TPM润滑六大误区

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在机器的换油保养及维修工作中常能看到：除将轮毂轴承涂满润滑脂外，还将轮毂的空腔内也填满的现象，这种加脂法习惯上叫“满毂润滑”。实践证明，轮毂轴承以空毂润滑方式为最好。所谓“空毂润滑”是将轮毂轴承涂满润滑脂，而轮毂内腔仅薄薄地涂一层润滑脂用以防锈。“满毂润滑”不仅浪费润滑脂，而且由于脂量过多，内摩擦增大，轴承温升提高，使润滑脂产生流失。严重时，流失的润滑脂可能渗透到制动装置上，使制动失灵而造成事故。

TPM精益生产管理减少的六种浪费

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精益生产管理减少的浪费主要是以下几种浪费：1、不良产品和修理方面的浪费。企业中肯定会出现一些不优良的产品，这些不良的产品就需要人员花费时间进行处理，这就会造就人力和物力方面的浪费。2、产品加工方面的浪费。加工方面的浪费主要是包含两个方面的，第一就是多余的加工，第二种就是需要多余的时间和设备，比如说还要增加一些生产方面的浪费。

TPM异常频发的工厂生产管理

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海尔可以做到4分钟之内将订单全部分解到位。订单输入到电脑，经整个ERP系统4分钟运算，这个单放到哪个厂做，这个厂相应要购买什么物料，车间做什么准备，4分钟之内这些需求全部分解到相应的工作单位，仓库、采购、生产、品质、技术部就会接到各自的生产任务。这就叫人单合一。4分钟的时间，各部门各就各位，这是海尔。海尔经过几十年的发展才做到现在这个样子，做到了科学管理。你认为你能做到吗？你认为你就是了吗？你远远不是。

TPM提高设备管理水平简单易行的方法

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目视化管理就是使管理可视化，做到一目了然。目视化管理在现场的实施可以起到暴露问题和提高管理效率的作用。可以认为，目视化管理的实施水准是衡量现场管理水平的一项重要指标。在设备管理工作中，我们注重了目视化管理手法的应用，着重从如下三个方面着眼对设备的管理状况加以改善，取得了提高设备管理水平的效果。 　　

TPM降低慢性不良的主要对策

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减少废次品，可从分析的方法和推理的方法两个方面进行研究和改进。分析法是从理论和现象方面分析废次品产生的原因，不仅分析当前生产状态，而且分析过去产生废次品的原因。降低慢性不良如研究零件、机具的精度、形状怎样影响产品质量特性，认定性、定量两个方面确定其影响程度。为了维持产品的质量特性值，设备的相关零件与机具的精度界限及其所处的状况应怎样。

TPM设备技术状态的评价

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设备技术状态的工程能力评定是与工程质量管理相结合的动态评定方法，对产品质量的直接保证更具有针对性。设备的工程能力是指设备在标准状态下，对某一特定作业具有稳定的施工能力。所谓标准状态是指将设备以外的其他影响工程能力的因素固定下来，仅仅观察设备因素对工程质量（产品加工质量）的影响。所以，在调查设备的工程能力时，应使用规定的工件、刀具、材料、夹具、切削规范、操作规程以及一定的工人操作水平等。这些条件，一般在设备的技术验收条件和产品加工的工艺规程中，都应该有相应的规定。